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攻革開放初期，大量的外資企業來我國投資生產，帶動了國內螺栓產業的一次飛速發展，但涉及到的一些模具上的高強度螺栓和汽車上的高強度螺栓，很多都是采用進口或是從臺灣省購買使用。而當時的高強度螺栓在汽車行業中使用量是很大的，平均一輛汽車上要使用到的高強度螺栓達到了近二千顆，而一臺注塑機中所使用的高強度螺栓更多，最少的模具中的高強度螺栓使用也都達到了二百顆左右，而且這還是比較普通的模具。 經過一段時間的發展，國內的基礎材料性能越來越接近發達國家水平，高強度螺栓要進口這一現象就消失了，絕大多數的企業在使用高強度螺栓時，都放心的直接使用了國產的高強度螺栓產品。我們也在高強度螺栓國產后的一些管理模式進行了追蹤和數據分析。對于高強度螺栓的生產流程，它沒有什么太多的差異，從原材料的拉絲改制到螺栓的毛坯成型，再到標準螺紋的加工生產，再到后續的熱處理和表面處理再到最后的檢測包裝和出貨，都是和歐美國家是一模一樣的。 國產化后高強度螺栓材料，主要還是以寶鋼為主，特別是用在輪胎上的螺栓。到今天為止，寶鋼產的高強度材料是汽車行業中用的最多的。如果要求更高的，也會想辦法從國外進口材料，它的加工成型過程和熱處理過程均按日本本土的流程和要求來進行，折算下來的成本，大約高出國產高強度螺栓的20%左右。我們國產高強度螺栓都是采用熱軋狀態來完成的，而日本進口過來的高強度螺栓材料，是可能直接進行冷墩的，不需要提前預處理，相對于生產成本來說，這也節約不了少人工成本和時間上的成本。
高強度螺栓，除了材料性能區別外，它的生產設備和后續的熱處理以及模具都是保證螺栓質量穩定的主要原因。尤其在批量供應產品時，怎么保證合格率是最主要的問題之一。目前我國生產高強度螺栓的設備，國產設備點到40%，臺灣設備占50%，完全進口的高強度螺栓生產設備只點到10%，而我國最主要的高強度螺栓分布區域主要在浙江、江蘇、上海、廣東和山東這幾個省，這其中，浙江和山東生產的高強度螺栓占比要高一些。 由于螺栓生產的技術絕對含量并不高，很多低端螺栓只是消耗了寶貴的材料資源，很多發達國家也將這些生產基地轉移到了國內和其它第三世界的國家進行生產，而他們自已只是生產一些價值更高、精度更高的產品。據業內的專業人員分析，今后五年，我們國內生產的一些低端建筑五金螺栓，將從智能化和人性化的方向發展，慢慢就會撕掉低端制造的標簽。 而在此之前，我們國家的日用五金已經居世界前列水平了。所以現在全球范圍內，出口螺栓最大的國家就是中國。而且每年還呈10%的速度增長。而對發達工家來說，主要出口到我國的，螺栓類的產品基本已經沒有了，取而代之的是一些五金工具類的產品。 |
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